Por Arlene Karidis, de Waste 360º
Una nueva planta, propiedad y operada por la empresa de tecnología verde rPlanet Earth, se lanzará este agosto en Vernon, California, para producir cerca de 75 millones de libras al año de dos tipos de productos de tereftalato de polietileno (PET) 100% reciclado. La instalación producirá formularios para fabricar envases de bebidas y envases de alimentos, y combinará varios procesos, que normalmente se realizan en unas pocas instalaciones bajo un mismo techo, reduciendo las emisiones y, potencialmente, el costo de los productos terminados.
rPlanet fabricará preformas para envases de bebidas, y fabricará termoformas para contenedores para productos agrícolas, delicatessen, panadería y otros alimentos listos para el consumo.
Tradicionalmente, las pacas de PET han sido clasificadas, molidas y lavadas en una sola instalación. A partir de ahí, las escamas generalmente van a otra compañía que las descontamina y las convierte en gránulos, llevándolas a las especificaciones requeridas por la Administración de Alimentos y Medicamentos, ya sea para envases de alimentos o botellas. Entonces, el material normalmente se habría ido a otra ubicación, ya sea una planta para fabricar preformas o una planta para hacer láminas para termoformas, advierte Robert Daviduk, co-CEO de rPlanet Earth.
“Estos pasos intermedios de transporte crean emisiones de gases de efecto invernadero y marcan las instalaciones, lo que aumenta el costo de los materiales”, dice. “Pero llevamos el proceso desde la materia prima hasta la preforma o la termoformación bajo un mismo techo para obtener la huella de carbono más baja posible”.
En rPlanet hay dos caminos, a lo largo de una ruta, el material se transporta a una extrusora de hojas, desde aquí, rPlanet puede tomar una hoja y convertirla en termoforma en una máquina separada que la presiona y la moldea para hacer diferentes formas para distintas aplicaciones.
“Para preformas, va a una máquina de moldeo por inyección. Entonces, las dos rutas nos permiten hacer dos productos diferentes”, dice Daviduk.
Las pacas postconsumo de PET se pasarán por clasificadores ópticos, para garantizar que lo que sale sea PET 100% puro.
El plan es probar la primera línea y luego instalar una segunda línea paralela, ambas en la planta de 300,000 pies cuadrados de Vernon. Un objetivo posterior es construir tres o cuatro plantas similares en los Estados Unidos, concentradas en el Medio Oeste, Nordeste/Atlántico Medio, Sudeste y Texas.
La compañía ha asegurado un suministro a largo plazo de materia prima con empresas que recolectan contenedores, a través de programas de depósito o recolección en la acera.
Desarrollar el proyecto fue un esfuerzo de cinco años, desde el inicio de la idea, el diseño y la planificación, hasta la instalación con los fabricantes del equipo.
“Lo que aprendimos, a través del proceso, es que tenemos una huella de carbono más baja. Y aprendimos diferentes maneras de tomar lo que ahora son rutas manuales para automatizar, a fin de que la planta sea eficiente y aumente la capacidad de producción”, dice Daviduk.
Los clientes serán aquellos rubros que abarcan servicios de alimentos, comercios minoristas y posiblemente también compañías farmacéuticas, de atención médica y cosméticas.
“Tienden a tener instalaciones de producción cercanas a los centros de población, y nos enfocaremos cerca de esos centros de población, donde el PET post-consumo se genera principalmente. Por lo tanto, tendremos un suministro disponible y una base de clientes cercana”, dice Daviduk.
Una característica clave de la operación es la optimización del proceso térmico que involucra calor, que reducirá la huella de carbono y ahorrará energía.
“Otras plantas ponen copos en un silo y lo transportan a compradores que lo calientan para fundirlo y extruirlo para hacer plástico. Pero lo estamos sacando de los reactores de descontaminación y poniéndolo directamente en el equipo que fabrica las preformas y la chapa”, dice Eric Carlson, vicepresidente senior de Woodard & Curran, que construyó y diseñó el sistema. “Sale justo por debajo de su punto de fusión, por lo que no se trata de refrigeración y calefacción”.
Carlson dice que hay varios procesos incorporados bajo un mismo techo que nunca antes se habían hecho de esa manera. “Hay calderas que proporcionan vapor, compresores que proporcionan aire comprimido y agua de refrigeración para enfriar el equipo (entre las funciones). El flujo de estos servicios debe mantenerse sin interrupción. Hay muchos trabajos integrados para que todo esto suceda”.
John Standish, director técnico de la Asociación de Recicladores de Plástico, dice que rPlanet creará una demanda de enormes volúmenes de botellas postconsumo existentes. Solo el 30 % del PET en botellas y frascos se recupera ahora en los Estados Unidos.
“Es grandioso que haya nuevas compañías en línea que reciclarán botellas de PET. Pero tenemos que trabajar como industria en paralelo para aumentar la recuperación de esas botellas”, dice Standish. “Comienza con convencer a los consumidores de que los pongan en la papelera de reciclaje y alientan a las comunidades a tener la infraestructura”.
